Escolha do macho de roscar: furos cegos, furos passantes e as causas reais da quebra do macho
A diferença entre machos de canal helicoidal e de ponta helicoidal, escolha entre HSS-E e HSS-E-PM, diâmetro do furo de roscar e regras práticas que previnem a quebra do macho.
O macho de roscar é uma das ferramentas que mais quebra e que mais tempo faz perder numa oficina. A maioria das quebras não resulta da qualidade do macho, mas da escolha errada do tipo, do diâmetro de furo incorreto ou de má evacuação da apara. Este artigo pretende esclarecer essa escolha.
Furo cego ou furo passante? Para onde vai a apara?
A primeira pergunta na escolha do macho não é o tipo de furo, mas para onde vai a apara.
- Macho de ponta helicoidal (gun-nose): empurra a apara para a frente, para dentro do furo. Utilizado apenas em furos passantes. Como os canais são retos, o corpo é mais robusto, permitindo avanços mais altos e maior durabilidade.
- Macho de canal helicoidal: conduz a apara para trás, em direção ao operador. A única escolha correta para furos cegos. O ângulo de hélice do canal varia consoante o material: cerca de 15° para materiais de apara curta, 40–45° para aço dúctil e alumínio.
- Macho de canal reto: acumula a apara nos canais; funciona também em furo cego para materiais de apara pulverulenta, como ferro fundido e latão.
Introduzir um macho de ponta helicoidal num furo cego comprime a apara no fundo do furo e parte o macho. Este é o erro mais comum.
HSS-E ou HSS-E-PM?
| Propriedade | HSS-E | HSS-E-PM (metalurgia do pó) |
|---|---|---|
| Tenacidade | Boa | Muito boa |
| Resistência ao desgaste | Boa | Superior |
| Velocidade de corte | Padrão | 20–30% superior |
| Uso típico | Aço geral, alumínio | Inoxidável, aço de alta resistência, produção em série |
| Custo | Mais baixo | Mais alto, geralmente mais económico por vida útil |
Em operações que ultrapassem algumas centenas de roscas por ano, um macho PM costuma sair mais barato quando se considera o tempo de troca de ferramenta e o risco de quebra.
Diâmetro do furo de roscar: o parâmetro mais negligenciado
Para uma rosca M padrão, diâmetro do furo = diâmetro da rosca − passo (exemplo: 8,5 mm para M10×1,5). Este valor dá cerca de 75% da altura do perfil da rosca, não 100%, e está correto — exigir 100% da altura do perfil duplica o binário de roscagem sem acrescentar resistência significativa.
- Furo demasiado pequeno → o binário aumenta, o macho quebra
- Furo demasiado grande → a rosca fica incompleta, o parafuso trabalha com folga
- Em materiais dúcteis (inoxidável, alumínio) escolha o diâmetro do furo próximo do limite superior da tolerância
Seis regras que previnem a quebra do macho
- Tipo correto: furo cego = canal helicoidal; furo passante = ponta helicoidal.
- Furo correto: escolha o diâmetro da broca pela tabela, mais próximo da tolerância superior em materiais dúcteis.
- Comprimento do macho e folga de fundo: em furo cego, deixe pelo menos 2–3 passos de folga abaixo do comprimento da rosca para o cone de ataque do macho.
- Roscagem sincronizada: em máquinas modernas utilize roscagem rígida (sincronizada); um porta-machos flutuante só é necessário em máquinas mais antigas.
- Refrigeração e lubrificação: a roscagem é um processo de elevado atrito; se a emulsão não for suficiente, utilize óleo de roscar ou um macho com refrigeração interna.
- Revestimento: TiN para uso geral; TiCN e TiAlN para inoxidável e aço temperado; em alumínio prefira um macho não revestido e polido ou TiCN.
Conclusão
A quebra do macho é mais um problema de escolha do que um problema de qualidade. Quando o tipo de furo, o material e o diâmetro do furo são corretamente combinados, até um macho HSS-E padrão oferece uma vida útil longa. Contacte-nos para definirmos o tipo de macho e os parâmetros certos para a sua aplicação.